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Procedimiento Correcto de Soldadura Fuerte

La importancia de los procedimientos correctos

Hemos dicho que una unión con soldadura fuerte se "hace sola" – o que la acción capilar, más que la habilidad del operador, garantiza la distribución del metal de aporte en la unión. La habilidad real recae en el diseño y el aspecto técnico de la unión. Pero incluso una unión bien diseñada puede tornarse imperfecta si no se acatan los procedimientos correctos de la soldadura fuerte. Estos procedimientos se reducen a seis pasos básicos. Generalmente son fáciles de llevar a cabo (algunos pueden tardar sólo unos cuantos segundos), pero ninguno se debe omitir de la operación de soldadura fuerte si desea obtener uniones buenas, firmes y de aspecto pulcro. Para fines de simplicidad, analizaremos estos seis pasos principalmente en términos de "soldadura fuerte manual", es decir, soldadura fuerte con un soplete manual y metal de aporte puesto manualmente. Pero todo lo que se diga sobre la soldadura fuerte manual rige también para toda la soldadura fuerte de producción masiva. Se deben adoptar los mismos pasos, aun cuando se puedan llevar a cabo de manera distinta.

Paso 1: Buen calce y espaciados correctos

Como hemos visto, la soldadura fuerte usa el principio de la acción capilar para distribuir el metal de aporte fundido entre las superficies de los metales base. Por lo tanto, durante la operación de soldadura fuerte, se debe tener cuidado de mantener un espaciado entre los metales base para permitir que la acción capilar funcione de la manera más eficaz posible. Esto significa, en la mayoría de los casos, un espaciado estrecho. El siguiente cuadro se basa en las uniones a tope de soldadura fuerte de acero inoxidable, utilizando metal de aporte Easy-Flo de Handy & Harman. Muestra cómo la resistencia de tensión de la unión hecha con soldadura fuerte varía con la cantidad de espaciado entre las partes que se están uniendo.

Observe que la unión más firme (135,000 psi/930.8 MPa) se logra cuando su espaciado es de 0.0015" (0.038 mm.) Cuando el espaciado es más angosto que eso, es más difícil que el metal de aporte se distribuya adecuadamente por toda la unión, por lo que la resistencia de esta última se reduce. Por el contrario, si la abertura es más ancha de lo necesario, la resistencia de la unión se reducirá casi a la del metal de aporte en sí. Además, se reduce la acción capilar, de modo que el metal de aporte puede no rellenar la unión completamente, disminuyendo nuevamente la resistencia de la unión. Es por ello que el espaciado ideal para una unión hecha con soldadura fuerte, en el ejemplo anterior, bordea los 0.0015" (0.038 mm.) Pero la soldadura fuerte común y cotidiana no necesariamente debe tener este grado de precisión para obtener una unión lo suficientemente resistente. La acción capilar funciona en un rango de espaciados, por lo que existe un cierto margen. Veamos el cuadro nuevamente, y veamos los espaciados que abarcan de 0.001" a 0.005" (0.025 mm a 0.127 mm) aún producirán uniones con una resistencia de tensión de 100,000 psi (689.5 MPa). Traducido a una práctica cotidiana en el taller - un sencillo ajuste por inserción le brindará una unión con soldadura fuerte perfectamente adecuada entre dos piezas tubulares. Y si va a unir dos piezas planas, puede simplemente apoyar una sobre la otra. El contacto de metal con metal es todo el espaciado que se necesita, ya que el "acabado laminado" medio de los metales proporciona una superficie suficiente para crear "rutas" capilares para el flujo de metal de aporte fundido. (Por otra parte, las superficies altamente pulidas, tienden a restringir el flujo de metal de aporte). Sin embargo, hay un factor especial que se debe tomar en cuenta cuidadosamente al planificar los espaciados de la unión. Las uniones hechas con soldadura fuerte se realizan a la temperatura de dicha soldadura, no a temperatura ambiente. Se debe tomar en cuenta el "coeficiente de expansión térmica" de los metales que se están uniendo. Esto es particularmente cierto en los ensamblajes tubulares en los cuales se unen metales disímiles. Como ejemplo, supongamos que va a soldar un buje de latón con soldadura fuerte a un manguito de acero. Cuando se calienta, el latón se expande más que el acero. Por lo que si maquina las partes para tener un espaciado a temperatura ambiente de 0.002"-0.003" (0.051 mm- 0.076 mm), para cuando haya calentado las piezas a las temperaturas de la soldadura fuerte, ¡la abertura se puede haber cerrado completamente! ¿Cuál es la respuesta? Permite un espaciado inicial más amplio, de modo que la abertura a la temperatura de la soldadura fuerte sea de unos 0.002"-0.003" (0.051 mm-0.076 mm.)

Naturalmente, el mismo principio funciona a la inversa. Si la pieza exterior es de latón y la interior es de acero, puede comenzar prácticamente con un calce de fuerza liviana a temperatura ambiente. Al momento en que llegue a la temperatura para hacer la soldadura fuerte, la expansión más rápida del latón crea un espaciado más adecuado.

¿Cuánto margen debe dejar para la expansión y contracción? Depende de la naturaleza y calibres de los metales que se están uniendo y de la configuración de la unión propiamente tal. Si bien hay muchas variables que intervienen en la determinación de las tolerancias exactas de espaciado para cada situación, recuerde el principio fundamental - los diferentes metales se expanden a diferentes ritmos cuando se calientan. Para ayudarle a planificar los espaciados correctos al soldar metales distintos con soldadura fuerte, el cuadro de Comparación de materiales de COE proporciona el coeficiente de expansión térmica para diversos metales y aleaciones.

Paso 2: Limpieza de los metales

La acción capilar funcionará correctamente sólo cuando las superficies de los metales estén limpias. Si están "contaminadas" - cubiertas con aceite, grasa, óxido, sarro o simplemente suciedad común - dichos contaminantes se deben eliminar. Si permanecen allí, formarán una barrera entre las superficies del metal base y los materiales de soldadura fuerte. Por ejemplo, un metal base aceitoso repelerá el fundente, dejando puntos descubiertos que se oxidan al calor y que producirán vacíos. El aceite y la grasa se carbonizarán al calentarse, formando una película sobre la cual el metal de aporte no fluirá. Y el metal de aporte de soldadura fuerte no se adherirá a una superficie oxidada. Limpiar las piezas metálicas no suele ser una tarea complicada, pero se debe hacer en la secuencia correcta. El aceite y la grasa se deben eliminar primero, porque una solución de limpieza química ácida destinada a eliminar el óxido y el sarro no funcionarán en una superficie grasosa. (si intenta eliminar el óxido o sarro mediante una limpieza abrasiva, antes de eliminar el aceite, terminará haciendo que tanto el aceite como el polvo abrasivo fino, penetren más profundamente en la superficie). Comience por eliminar el aceite y la grasa. En la mayoría de los casos ello se puede hacer rápidamente sumergiendo las piezas en un disolvente desengrasante adecuado, efectuando un desengrasado por vapor, o mediante limpieza alcalina o acuosa. Si las superficies metálicas están revestidas con óxido o sarro, puede eliminar dichos contaminantes mediante procesos químicos o mecánicos. Para la eliminación química, use un tratamiento ácido, cerciorándose de que las sustancias químicas sean compatibles con los metales base que se van a limpiar, y que no queden restos de ácido en uniones u orificios ciegos. La eliminación mecánica implica una limpieza abrasiva. En especial al reparar soldadura fuerte, donde las piezas estén muy sucias o altamente oxidadas, puede agilizar el proceso de limpieza usando una lija, un esmeril, o una lima o granallado, seguida de un enjuague. Una vez que las piezas estén totalmente limpias, se recomienda aplicar el fundente y la soldadura fuerte a la brevedad posible. De ese modo, se minimizan las posibilidades de recontaminación de superficies por polvo en la fábrica o aceites corporales depositados durante la manipulación.

Paso 3: Aplicación de fundente a las piezas

El fundente es un compuesto químico que se aplica a las superficies de unión antes de la soldadura fuerte. Su uso es fundamental en procesos de soldadura fuerte (con algunas excepciones que se indican más adelante.) ¿Pero por qué razón? Calentar una superficie metálica agiliza la formación de óxidos, el resultado de la combinación química entre el metal cliente y el oxígeno en el aire. Se debe evitar la formación de estos óxidos o estos inhibirán la humectación y unión del metal de aporte de soldadura fuerte en las superficies. Sin embargo, una capa de fundente en la zona de unión, protegerá las superficies contra el aire, evitando la formación de óxido. Y el fundente también disolverá y absorberá los óxidos que se forman durante el calentamiento o que no se eliminaron por completo durante el proceso de limpieza. ¿Cómo se aplica el fundente a la unión? De cualquier forma que pueda, siempre y cuando cubra completamente las superficies. Debido a que el fundente convencionalmente se proporciona con una consistencia de pasta, normalmente es más práctico cepillarlo. Pero a medida que las cantidades de producción aumentan, puede ser más eficiente aplicar el fundente por inmersión - o dispensar un depósito predosificado de fundente desechable de alta viscosidad mediante una pistola aplicadora. ¿Por qué fundente desechable? Muchas empresas encuentran que el tamaño del depósito repetible mejora la consistencia de la unión, y debido a que generalmente se usa menos fundente, la cantidad de residuos que ingresa a la cadena de desechos también se reduce.

¿Cuándo se debe aplicar el fundente? Generalmente justo antes de la soldadura fuerte, si es posible. De ese modo, hay menos posibilidades de que el fundente se seque y desprenda, o de ser estropeado por las piezas manipuladas. ¿Qué tipo de fundente usa? Escoja uno formulado para los metales, temperaturas y condiciones específicos de su aplicación de soldadura fuerte. Hay fundentes formulados para prácticamente cualquier uso; por ejemplo - fundentes para soldadura fuerte a temperaturas muy altas (en la zona de 2000°F/1093°C), fundentes para metales con óxidos refractarios, fundentes para ciclos de calentamiento prolongados, y fundentes para dispensar en máquinas automáticas. Afortunadamente, su problema de inventario se simplifica considerablemente gracias a la disponibilidad de fundentes de uso general, tales como Handy Flux de Handy & Harman, el cual es apto para la mayoría de labores típicas con soldadura fuerte. (En la página 40 hay un cuadro de fundentes Handy & Harman/Lucas-Milhaupt). Nuestro representante técnico puede responder sus posibles consultas y ayudarle a escoger. ¿Cuánto fundente usar? El suficiente para que dure todo el ciclo de calentamiento. Recuerde que mientras más grandes y pesadas sean las piezas que una con soldadura fuerte, más tardará el ciclo de calentamiento, por lo tanto, debe usar más fundente. (Evidentemente, las piezas más livianas se calientan más rápido y por ende necesitan menos fundente). Como regla general, no escatime en el uso de fundente. Es su garantía contra la oxidación. Piense que el fundente es un material secante. Absorbe óxidos tal como una esponja lo hace con el agua. Una cantidad insuficiente de fundente se saturará rápidamente y perderá su efectividad. Un fundente que absorbe menos óxidos no sólo garantiza una mejor unión que un fundente totalmente saturado, pero es mucho más fácil lavar tras finalizar la unión hecha con soldadura fuerte. El fundente también actúa como indicador de temperatura, minimizando la posibilidad de sobrecalentar las piezas. Por ejemplo, Handy Flux de Handy & Harman, se torna completamente transparente y activo a los 1100°F/593°C. A esta temperatura, se asemeja al agua y revela la superficie metálica brillante que hay debajo, indicando que el metal base está lo suficientemente caliente para fusionarse con el metal de aporte de la soldadura fuerte.

Temperatura

Aspecto del fundente

212°F (100°C)

El agua hierve.

600°F (315°C)

El fundente se torna blanco y esponjoso, y comienza a "funcionar".

800°F (425°C)

El fundente se posa en la superficie y tiene un aspecto lechoso.

1100°F (593°C)

El fundente es completamente transparente y activo, se asemeja al agua. Por debajo se puede apreciar la superficie metálica brillante. En este momento, pruebe la temperatura tocando el metal de aporte de soldadura fuerte con el metal base. Si el metal de aporte de la soldadura fuerte se derrite, el ensamblaje está a la temperatura adecuada para la unión con este tipo de soldadura.

Hemos dicho que el fundente es un paso fundamental en la operación de soldadura fuerte. Esto es generalmente cierto, aunque hay algunas excepciones a la regla. Puede unir cobre con cobre sin fundente, usando un metal de aporte de soldadura fuerte especialmente formulado para esta labor, como Sil-Fos o Fos-Flo 7 de Handy & Harman. (El fósforo en estas aleaciones actúa como agente fundente en el cobre) y con frecuencia se puede omitir el uso de fundente si es que va a unir el ensamblaje con soldadura fuerte en una atmósfera controlada. Una atmósfera controlada es una mezcla gaseosa contenida en un espacio cerrado, generalmente un horno para soldadura fuerte. La atmósfera (como el hidrógeno, el nitrógeno o el amoníaco disociado) envuelve completamente los ensamblajes y, al excluir el oxígeno, evita la oxidación. Sin embargo, incluso en una soldadura fuerte en una atmósfera controlada, podrá descubrir que una pequeña cantidad de fundente mejora la acción humectante del metal de aporte de soldadura fuerte.

Paso 4: Ensamblaje para la soldadura fuerte

Las piezas del ensamblaje se limpian y luego se les aplica el fundente. Ahora hay que sostenerlas en posición para la soldadura fuerte. Y hay que estar seguro de que permanezcan en la alineación correcta durante los ciclos de calentamiento y enfriamiento, de modo que la acción capilar puede hacer su labor. Si la forma y peso de las piezas lo permiten, la manera más sencilla de mantenerlas juntas es la gravedad.

O bien puede darle una ayuda a la gravedad agregando peso adicional.

Si tiene un número de ensamblajes que soldar y su configuración es demasiado compleja para el autosoporte o sujeción, puede ser buena idea usar un aparato de soporte de la soldadura fuerte. En la planificación de tal aparato, diséñelo para la menor masa posible, y el menor contacto con las piezas del ensamblaje. (Un aparato pesado que entre en amplio contacto con el ensamblaje alejará el calor de la zona de unión). Use un diseño puntual y fino para reducir el contacto al mínimo.

Intente usar materiales en el aparato que sean malos conductores de calor, como el acero inoxidable, Inconel o cerámica. Ya que estos son malos conductores, consumen una mínima cantidad del calor de la unión. Escoja materiales con ritmos de expansión compatibles de modo que no haya alteraciones en la alineación del ensamblaje durante el ciclo de calentamiento. Sin embargo, si piensa soldar cientos de ensamblajes idénticos con soldadura fuerte, debiera pensar en términos de diseñar las piezas en sí para su autosoporte durante el proceso de soldadura fuerte. En la etapa inicial de planificación, diseñe dispositivos mecánicos que logren sus objetivos, y que se puedan incorporar en la operación de fabricación. Los dispositivos típicos incluyen engarces, costuras interbloqueadas, prensado, martillado, remachado, pasadores, hendiduras o moleteado. Las esquinas agudas se deben minimizar en estos ensamblajes sujetos mecánicamente, pues tales esquinas pueden impedir la acción capilar. Las esquinas deben ser ligeramente redondeadas para ayudar al flujo del metal de aporte.

El dispositivo de sujeción mecánica más sencillo es el mejor, ya que su única función es sujetar las piezas mientras se lleva a cabo la unión permanente mediante la soldadura fuerte.

Paso 5: Aplicación de la soldadura fuerte en el ensamblaje.

El quinto paso es la concreción propiamente tal de la unión con soldadura fuerte. Implica calentar el ensamblaje a la temperatura de la soldadura fuerte, y que fluya el metal de aporte por la unión. Primero, el proceso de calentamiento. Como hemos visto en la soldadura fuerte, se aplica calor ampliamente en los metales base. Si va a aplicar soldadura fuerte a un ensamblaje pequeño, puede calentar todo el ensamblaje al punto de flujo del metal de aporte de soldadura fuerte. Si va a aplicar soldadura fuerte a un ensamblaje grande, caliente una zona amplia alrededor de la unión. El método de calentamiento más usado en la soldadura fuerte de un ensamblaje sencillo es el soplete manual. Existe una gran variedad de combustibles - gas natural, acetileno, propano, propileno, etc., que hacen combustión con oxígeno o aire. (el más común sigue siendo la mezcla de oxígeno/acetileno). Lo único que debe recordar es que ambos metales en el ensamblaje se deben calentar de la manera más uniforme posible de modo que lleguen a la temperatura de la soldadura fuerte al mismo tiempo. Al unir una sección gruesa con una delgada, la "salpicadura" de la llama puede ser suficiente para calentar la parte delgada. Mantenga el soplete en movimiento todo el tiempo y no caliente directamente la zona de la soldadura fuerte. Al unir secciones pesadas, el fundente puede tornarse transparente - lo que ocurre a los 1100°F (593°C) - antes de que todo el ensamblaje esté lo suficientemente caliente para recibir el metal de aporte. Algunos metales son buenos conductores - y por consiguiente traspasan el calor más rápido a las zonas más frías. Otros son malos conductores y tienden a retener el calor y a sobrecalentarse rápidamente. Los buenos conductores necesitarán más calor que los malos, sencillamente porque disipan el calor de manera más rápida.

En todos los casos, la manera más segura de evitar un calentamiento disparejo es no despegar la vista del fundente. Si el fundente cambia en aspecto de manera uniforme, las piezas se están calentando de forma pareja, sin importar la diferencia en su masa o conductividad. Ya ha calentado el ensamblaje a la temperatura de la soldadura fuerte. Ahora está listo para depositar el metal de aporte. En la soldadura fuerte manual, todo lo que esto implica es sujetar cuidadosamente la varilla o alambre contra la zona de la unión. El ensamblaje calentado fundirá una porción del metal de aporte, el cual se absorberá instantáneamente por la acción capilar por toda la zona de la unión. Puede agregar fundente al extremo de la varilla del metal de aporte - unos 2" a 3" (51 mm a 76 mm) - para mejorar el flujo. Esto se puede lograr cepillando o sumergiendo la varilla en fundente. En las piezas más grandes que requieren un tiempo de calentamiento más prolongado, o cuando el fundente se ha saturado con mucho óxido, la adición de fundente fresco en el metal de aporte mejorará el flujo y penetración del metal de aporte en la zona de la unión. Sin embargo, hay una pequeña precaución que tomar. El metal de aporte de soldadura fuerte fundido tiende a fluir hacia las áreas de mayor temperatura. En el ensamblaje calentado, las superficies externas del metal base pueden estar ligeramente más calientes que las interiores de la unión. Por lo cual el metal de aporte debe depositarse en una zona inmediatamente adyacente a la unión. Si lo deposita lejos de la unión, tiende a pegarse a las superficies calientes más que a fluir por la unión. Además, es mejor calentar el lado del ensamblaje contrario al punto en el que va a alimentar el metal de aporte. En el ejemplo anterior, se calienta la parte inferior de la placa más grande, de modo que el calor absorba el metal de aporte completamente en la unión. Siempre recuerde que el metal de aporte tiende a fluir hacia la fuente de calor, y si está usando preformas - pepitas, arandelas, cuñas o formas especiales de metal de aporte - colóquelas previamente en la zona de unión antes de calentar el ensamblaje.

Paso 6: Limpieza de la unión con soldadura fuerte

Una vez que ha unido el ensamblaje con soldadura fuerte, debe limpiarlo. Y la limpieza suele ser una operación de dos pasos. Primero - eliminación de residuos de fundente. Segundo - limpieza química para eliminar el sarro oxidado formado durante el proceso de soldadura fuerte. La eliminación del fundente es una operación sencilla, pero fundamental. (los residuos de fundente son químicamente corrosivos y si no se eliminan, podrían debilitar ciertas uniones). Debido a que la mayoría de los fundentes de soldadura fuerte son solubles en agua, la manera más sencilla de eliminarlos es templar el ensamblaje en agua caliente (120°F/50°C o más). Lo mejor es sumergirlos mientras aún están calientes, cerciorándose de que el metal de aporte se haya solidificado completamente antes del templado. Los residuos de fundente tipo vidrio generalmente se trizarán y desprenderán. Si son un poco rebeldes, cepíllelos ligeramente con un cepillo de alambres mientras el ensamblaje sigue en agua caliente. Puede usar métodos más elaborados para eliminar el fundente - un tanque de limpieza ultrasónica para acelerar la acción de agua caliente, o vapor activo.


La única vez en que puede haber problemas al eliminar fundente es cuando no se ha usado lo suficiente, o cuando ha sobrecalentado las piezas durante el proceso de soldadura fuerte. Luego el fundente se satura totalmente con óxidos, y generalmente se tornan verdes o negros. En este caso, el fundente se tiene que eliminar en una solución ácida suave. Un baño ácido hidroclórico al 25% (calentado a 140- 160°F/60-70°C) generalmente disolverá la mayoría de los residuos rebeldes de fundente. Basta con agitar el ensamblaje unido con soldadura fuerte en esta solución durante 30 segundos a 2 minutos. No hace falta cepillar. Sin embargo, una nota de precaución - las soluciones ácidas son potentes, por lo que al templar ensamblajes de soldadura fuerte en un baño ácido, cerciórese de usar un protector facial y guantes. Una vez que se ha deshecho del fundente, use una solución de limpieza química para eliminar los óxidos que permanezcan en las áreas que quedaron desprotegidas por el fundente durante el proceso de soldadura fuerte. La mejor solución de limpieza química a usar generalmente es aquella que recomiende el fabricante de los materiales de soldadura fuerte que esté utilizando. (Consulte las recomendaciones para soluciones de limpieza química de Handy & Harman.) Las soluciones de limpieza química altamente oxidantes, tales como los acabados brillantes que contienen ácido nítrico, se deben evitar en la medida de lo posible, ya que atacan el metal de aporte de plata. Si considera necesario usarlos, procure que el tiempo en el la solución química de limpieza sea muy breve. Una vez que se eliminen el fundente y los óxidos del ensamblaje de soldadura fuerte, muy rara vez se requiere alguna otra operación de apagado. El ensamblaje está listo para usarse, o para la aplicación de un acabado electrochapado. En algunos casos en los que se necesite un acabado ultralimpio, puede obtenerlo puliendo el ensamblaje con una lija fina. Si los ensamblajes se van a almacenar para usarse con posterioridad, aplíqueles una ligera capa protectora antióxido agregando un aceite soluble en agua al enjuague final.

Pasos básicos para el uso de soldadura fuerte

  1. Cerciórese del calce y espaciado
  2. Limpie el metal
  3. Aplicación de fundente antes de usar la soldadura fuerte
  4. Instalación de las piezas
  5. Unir el ensamblaje con soldadura fuerte
  6. Limpiar la nueva unión

Tesoro oculto en la chatarra

Hay un último aspecto que se debe tomar en cuenta, como parte de las operaciones de limpieza y acabado - el posible valor de recuperación de la chatarra de la soldadura fuerte. Los metales de aporte de soldadura fuerte pueden contener plata, generalmente en proporciones bastante altas. Lo mismo ocurre con la chatarra del metal de aporte. Y la plata es recuperable a buen precio. Cuesta creer que la cantidad de chatarra que genere su operación de soldadura fuerte sea lo suficientemente considerable para garantizar su recuperación. Pero tome en cuenta esta historia real ... Tras preguntarle sobre la recuperación de chatarra, el superintendente de una planta le dijo a un representante de soldadura fuerte de Handy & Harman, "No tenemos chatarra de soldadura fuerte. Apuntalamos las colillas de las varillas y los extremos de las bobinas y los usamos". Sin embargo, el representante, observó ciertas gotas de metal de aporte de soldadura fuerte que colgaban de aparatos transportadores. Tomó un par de muestras y se las llevó para analizarlas en el laboratorio. Unas cuantas semanas después le presentó al superintendente un disco brillante hecho de plata pura. La plata se había refinado a partir de esas pocas gotas "sin valor". De ahí en adelante, esos artefactos transportadores se limpiaron regularmente - y cada resto de chatarra se acumuló para aprovechar su valor en plata. Las gotas en los artefactos transportadores son solo una de las fuentes de plata recuperable. Hay otras. Por ejemplo, supongamos que va a cortar a mano una tira de metal de aporte de soldadura fuerte para hacer cuñas con formas personalizadas para puntas de herramientas de carburo de soldadura fuerte. La chatarra sobrante tiene un contenido de plata igual de alto que la cuña de soldadura fuerte propiamente tal. Dependiendo de la naturaleza de sus operaciones de soldadura fuerte, siempre existe la posibilidad de estar generando chatarra suficiente para hacer que su acumulación en un período valga mucho la pena. El hecho es que la refinación de la chatarra del metal de aporte de soldadura fuerte puede reducir sustancialmente el costo de las operaciones con soldadura fuerte. El representante de Handy & Harman/ Lucas-Milhaupt puede ayudarle a obtener este "tesoro oculto" en su operación e implementar los mejores procedimientos de recuperación.

Equilibrio de la situación

Hemos analizado los seis pasos básicos requeridos para el procedimiento correcto de soldadura fuerte. Y hemos aportado los detalles suficientes para ser lo más informativo posible. Para obtener una imagen más equilibrada de todo el proceso de soldadura fuerte en general, es importante observar que en la mayoría del trabajo cotidiano de soldadura fuerte, estos pasos se llevan a cabo rápidamente. Pensemos por ejemplo, en el proceso de limpieza. Puede que las piezas metálicas recientemente fabricadas no necesiten limpieza. Cuando sí la requieran, una inmersión rápida, decenas de veces, en una solución desengrasante puede realizar este trabajo. El procesamiento con fundente generalmente no es más que una pincelada rápida de un cepillo o la inmersión de los extremos de las piezas del fundente. El calentamiento normalmente se logra en segundos con un soplete de oxiacetileno. Y el flujo del metal de aporte es prácticamente instantáneo, gracias a la acción capilar. Finalmente, la eliminación del fundente no implica más que un enjuague con agua caliente, y para la remoción del óxido basta con una inmersión en un baño de ácido. Desde luego que hay excepciones a la regla, pero en la mayoría de los casos una unión con soldadura fuerte se forma de manera rápida, considerablemente más veloz que una unión soldada de manera lineal. Y, tal como veremos más adelante, este ahorro de tiempo y trabajo se multiplica muchas veces en la alta producción de soldadura fuerte automatizada. La pura velocidad de la soldadura fuerte representa uno de sus ventajas más significativas como proceso de unión de metales.